コースレイアウトやカートの有無、そしてゴルフの腕前にもよりますが、一般的にワンラウンドの平均歩行距離は約7km(カート使用・HDCP20のアベレージゴルファー)といわれています。約7km歩き、ラウンドの間ずっと履いているシューズは、クラブよりも長く一緒にいる、いわばパートナーのようなもの。
そんなパートナーであるシューズは、どんなところでどのようにつくられているのでしょう。
GDO商品企画担当の室井が兵庫県宍粟(しそう)市山崎町にあるミズノテクニクス株式会社 山崎ランバード工場(以下、ランバード工場)を訪問。ふだんなかなか見られない工場内をレポートします。

• こんにちは。GDOで商品企画を担当している室井です。
  今回は、『GENEM（ジェネム）』の発売にあたり、プロ選手やトップアスリートのシューズを制作しているランバード工場を訪ねました。

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  ゴミひとつない、とても清潔な工場内には見慣れない機械が整然と並んでいます。ぐるりと見渡したところ、20人くらいのクラフトマンが各セクションで忙しそうに作業をしていました。従業員は全員で51名とのことで(2013年3月現在)、この工場の他に作業室と事務室などがあります。

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  シューズは大きく分けて、縫製・成型・仕上といった行程があり、今回はアッパーとソールを圧着する作業を体験させていただきました。アッパーの接着部分にラインを引き、接着剤を塗布し、専用の機械でプレスします。そのどれもがむずかしく、圧着後に僕がつくったものとクラフトマンがつくったものを見比べると、その差は一目瞭然。自分としては上手にできたつもりだったのに、はみでたラインにショックを隠せませんでした。

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  ランバード工場長の猪尾さんに話を伺いました。以下、猪尾工場長談。
  ミズノがゴルフシューズづくりをスタートしたのは、1933年。ランバード工場は、その約50年後に創業し、現在年間5〜6万足製造しています。ミズノ全体では年間約1,500万足を世に送り出していますから、生産数としては多くありません。しかし、このランバード工場には大きな役割があります。それは、プロ選手やトップアスリートのための別注品の生産。先進の測定機器によって導かれたデータをもとに、選手の細かいオーダーに応え、最大限のパフォーマンスが発揮できるシューズをつくり上げています。そこで培ったノウハウを定番製品にフィードバックし、ミズノ製品の品質を高めていくのです。

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  案内してくれた試作開発課の柴原課長に、ゴルフシューズづくりに関して伺ったところ、ゴルフシューズは他のシューズに比べるとかなりむずかしいと言います。その理由はいくつかあり、まず基本的に水が伴うこと。雨でなくても、コースには朝露があるなど、濡れることを前提につくらなければなりません。
  また夏の暑さ、冬の寒さという気温変化に耐えなければならないのと、ゴルファーによっては車のトランクに放置したままという管理状態がよくないケースも想定してつくるそうです。

ミズノテクニクス株式会社 山崎ランバード工場

1981年創業。さまざまなスポーツのトップアスリート、オリンピック選手およびプロ選手用シューズをはじめ、シューズアクセサリー、学納シューズなどを製造。先進テクノロジーと経験豊富なクラフトマンの技で、日々シビアな要求に応えながら生産している。また、全世界の工場において「ミズノ品質」を生み出すための生産技術拠点という重要な役割も担っている。